Gefühlsarbeit am Schmiedebär
Besuch in der Gesenkschmiede Hendrichs in Solingen
 Scheren gibt es in vielen Formen als Variationen eines Prinzips. |
Sie riecht wirklich, diese Fabrik. Schon beim Betreten der Gesenkschmiede Hendrichs in Solingen legt sich dem Besucher dieser schwere Geruch von Öl in die Nase, und so wie der Gast beim Rundgang an den schweren Gerätschaften, den dicken Flecken auf dem Boden und dem Ruß an den Wänden vorbeikommt, wird ihm klar: Dieses Museum will nicht eine untergegangene Zeit als angeblich glückliches Zeitalter verherrlichen, wie es manches Museum etwa zu ausgestorbenen Handwerken versucht, sondern will zeigen, wie die Arbeitswelt in der Frühzeit der Schwerindustrie wirklich war. Schließlich bewegt man sich durch eine originale Fabrik. Die Gesenkschmiede, heute Teil des Rheinischen Industriemuseums, stellte Scherenrohlinge her. Mächtige von Dampfkraft bewegte Fallgewichte schlugen dem Stahl die gewünschte Form ein. Das geschieht auch heute noch so, denn bis auf die Mittagspausen sind die Fallhämmer in Betrieb, und führen Museumsmitarbeiter an ihnen die Arbeitsgänge seit 100 Jahren vor. |
Das geschieht mit viel Donnerkrach und Maschinenkraft, aber um etwas gleich richtig zu stellen: Der erste Eindruck, wonach in dem Betrieb alles mit roher Gewalt geschieht, ist falsch. Wenn man nämlich den Erklärungen der Vorführer zuhört, bekommt man schnell mit, dass es bei der Arbeit in der Gesenkschmiede zwar nicht gerade um zärtliche Umgangsformen mit den Werkstücken ging, aber immerhin doch eine Art von Gefühl für das Material und vor allem Know-how über den Werkstoff verlangt war. |
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| Erwärmen macht das Metall weich zum Einprägen der Form |
Der Trick beim Formschlagen besteht nämlich darin, den Stahl für die Bearbeitung zunächst weich zu machen, und ihn danach für die spätere Benutzung etwa als Besteck oder Schere wieder hart zu bekommen. Das gelingt durch dosiertes Erwärmen und Abkühlen, genauer gesagt: ein Erhitzen bis nahe 1000 Grad macht das Material weich, so dass man ihm die gewünschte Form einprägen kann; wenn man es nach dem Abkühlen nochmals erwärmt, diesmal nur bis auf bis auf ein paar hundert Grad und gemächlich über Stunden, gibt das dem Stahl seine sprichwörtliche Härte zurück. |
| Solinger Schneidwaren hatten als Exportartikel Berühmtheit erlangt | Schon lange waren die Solinger Schneidwaren, also jene scharfen Sachen wie Klingen, Schwerter, Messer und Scheren, berühmt gewesen. Über die Landesgrenzen hinweg war der Produktionsort berühmt, und man nannte ihn aufgrund der Exporterfolge sogar „Werkstatt für die Welt“. Um 1870 gab es eine enorme Nachfragesteigerung. Findige Unternehmer wie die Brüder Hendrichs fanden Wege, die Produktionszahlen zu steigern: Statt dass sie Schmiede am Amboss oder am vom Wasser getriebenen Fallhammer arbeiten ließen, stellten sie als zentrale Kraftanlage eine Dampfmaschine in ihre Fabrik, deren Energie über Treibriemen an jeden Arbeitsplatz übertragen wurde. |
 Die Grifflöcher der Schere heißen "Augen". |
Fortan wurde arbeitsteilig produziert. Am Anfang der Produktionskette standen so genannte „Spaltpressen“, die die angelieferten Stahlstangen („Ruten“) zu Stücken in der Größe des späteren Werkstücks zerteilten. Diese „Spaltstücke“ wurden darauf zur Rotglut erhitzt, so dass sie weich wurden und sich die gewünschte Form einprügeln ließen. Im Jargon heißt das: das Rohmaterial musste „fließen“, damit der Schlag des Fallhammers („Bär“) es in jedes Detail der unteren und oberen Form („Gesenk“) hineintrieb. Auf den ersten Blick scheint dieses Formschlagen ein simpler Vorgang zu sein. In Wirklichkeit verlangt die Sache jedoch vom Arbeiter Gefühl fürs Material und Geschick in ausgefeilten Bewegungsabläufen: Zunächst muss er an der Farbe sehen, ob die Spaltstücke in seinem Ofen die richtige Temperatur erreicht haben; dann greift er eins nach dem anderen mit der linken Hand mit einer Zange, hält es kurz an die Rotationsbürste, wo die verbrannte Oberfläche abgeschmirgelt („entzundert“) wird und dann muss er entscheiden, wie stark und wie oft er durch einen Hebelzug mit der rechten Hand das Herabfallen des Hammers auslöst. Lässt er bloß rohe Kräfte walten oder legt er das Spaltstück nicht exakt auf, schlägt der Bär nicht nur es in Fetzen, sondern haut auch gleich noch das teure Gesenk kaputt. |
| Sieben Rohlinge pro Minute | Gearbeitet wurde im Akkord, als Soll waren pro Schicht um die 3500 Rohlinge zu fertigen, also um die sieben Stück pro Minute. Es musste fix gehen, und folglich waren Unfälle nicht selten: Zum einen, dass bei zu hoher Materialtemperatur ein Teil des glühenden Stahlstücks abbrach und durch die Halle schwirrte, zum anderen, dass der Bär sich selbstständig machte und den Arbeitern - im günstigsten Fall bloß - vor die Füße kollerte. Und über allem lag dieser fettige Dunst aus den Koks- und später Ölöfen, der sich auf jedem Fleckchen Haut absetzte und den noch heute die Wände ausatmen... |
 Noch zur Gothezeit musste der Docht einer brennenden Kerze regelmäßig zurückgeschnitten, "geschneuzt", werden. Das besorgte man mit besonderen Scheren, die den abgeschnittenen Docht in einem Behälterchen auffingen. |
In modernen Anlagen ist viel verbessert worden: Der Hammer steht auf mächtigen Federn, so dass nicht bei jedem Schlag die Fabrikwände wackeln; die Spaltstücke werden maschinell in den Ofen eingelegt und auch durch einen automatischen Greifarm auf das Gesenk bugsiert; es lassen sich Fallhöhe und Schlagfolge programmieren, was gleichmäßigere Produktqualität ergibt; der Hammer wird mit einem Fußschalter ausgelöst, so dass der Arbeiter die Hände frei hat. Nach dem Schmieden hat das Spaltstück schon die Rohform einer Scherenhälfte. Nun geht es noch zum Stanzen, wo die überstehenden Teile und Grate entfernt werden. Eine Besonderheit ist bei den Scheren das „Plistern“ der „Augen“, womit gemeint ist, dass die Grifflöcher ausgestochen werden. In den meisten Fällen war hiermit das Werk der Gesenkschmieden getan. Denn sie produzierten nur Rohlinge. Die Weiterverarbeitung, etwa das Schleifen und Polieren, übernahmen seit alters her selbstständige Handwerker. Sie waren im so genannten „Verlagssystem“ tätig und damit abhängig vom Fabrikanten, der seinerseits die Aufträge heranholte und den Verkauf der Fertigprodukte organisierte. |
| Lieferfrauen besorgten mit Körben auf dem Kopf den Transport |
Aber: Entstand nicht, wenn an verschiedenen Orten arbeitsteilig produziert wurde, ein großer Transportaufwand? Den gab es in der Tat, und er oblag den Lieferfrauen, die die halbfertigen Waren in Körben auf dem Kopf zu den Schleifern oder die fertigen Scheren zum Fabrikanten trugen. Sie waren zu jeder Jahreszeit unterwegs. |
Hatten es da die Männer an den Öfen nicht besser, zumindest im Winter? Auch hier trügt erste Eindruck. Denn zwar hatten sie den Oberkörper warm vom Ofen, dafür aber waren die Füße eiskalt. Fabrikhallen waren nämlich nicht isoliert, und die blinden und zersprungenen Scheiben, wie es sie noch heute gibt, geben den Zustand des Werkes während der Betriebszeit von 1886 bis 1986 wieder. Massenproduktion hatte von Anfang an das Ziel, die Kosten pro Stück zu senken, und folglich wurde auch an der Ausstattung der Werkshallen gespart. |
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| Arbeiterbewegung und Nazis | Was seinen Teil dazu beitrug, dass sich eine Arbeiterbewegung herausbildete, die unter anderem um bessere Bedingungen am Arbeitsplatz kämpfte. Auch die Nazis erkannten die miserablen Zustände in den Fabriken und schrieben sich Verbesserung auf die Fahnen, wie es auf einer Schautafel im Museum heißt: 1933 gründeten sie das Amt „Schönheit der Arbeit“ (ASdA), das saubere Arbeitsplätze und Sozialräume propagierte. Politisch ging es der Dienststelle, die nur propagandistische Bedeutung hatte, darum, die Arbeiter für die Nazi-Partei zurückzugewinnen: Über den Umweg über saubere Wasch- und Umkleideräume wollten die Nazis auch eine „Sauberkeit der Gesinnung“ in ihrem Sinn erreichen. Den Fabrikanten gegenüber argumentierte das Amt, dass zufriedenere Beschäftigte auch höhere Gewinne erarbeiten würden. |
| Gesenkschmiede Hendrichs, Merscheider Straße 289-297, 42699 Solingen. Bus vom Bahnhof Solingen-Ohligs. |
